SPECIAL CONTENT : EP 2 เรื่องเล่าเสา 2
พบกันอีกครั้งกับ เรื่องเล่าเสา 2 (EP2.) ในการกำหนด Mapping ของ SG เสา AM บอกเลยครับว่าไม่ง่าย
ในที่นี้จะพูดรวมๆ ทั้งรูปแบบการกำหนดและการนำไปใช้งาน เริ่มจากขั้นตอนการกำหนด Tightening Map บางคนยังไม่เข้าใจว่า Tightening map คืออะไร จะกำหนดแบบไหน แน่นอน กว่าพนักงานจะเข้าใจ ต้องผ่านการเรียนรู้ Know my machine มาแล้วซักระยะหนึ่ง รวมถึงอบรมความรู้ด้าน TPM ด้าน AM ด้านกระบวนการวิเคราะห์มาแล้วพักใหญ่ ถ้ารวมเวลาทั้งหมดก็น่าจะใช้เวลาไปมากกว่า 3-6 เดือนเข้าไปแล้ว
ถึงอย่างนั้น ยังมีพนักงานเขียน Tightening map ไม่ถูก เช่น การกำหนดหรือการเขียน Tightening map นั้นจะต้องกำหนดจุดจากความเสี่ยงที่จะเกิดสิ่งผิดปกติกับ Bolt nut ในจุดนั้นๆ ที่อาจส่งผลให้เกิด Breakdown หรือ Minor stop กับเครื่องจักรเป็นอันดับแรก เช่น กำหนดจากเงื่อนไขว่า Bolt nut ที่อยู่ในจุดที่มีความร้อนสูง หรือเย็นจัด และคำว่าสูงต้องระบุด้วยว่า สูงกี่องศา เย็นจัดเท่าไหร่ เพราะว่าถ้าไม่กำหนด คำว่าสูงก็จะมีสูงของผม สูงของคุณ สูงของเธอ ก็จะกลายเป็นการกำหนดมาตรฐานที่สูญเปล่าไปเฉยๆ และทำไมความร้อนความเย็นมีผลอย่างไร ครับมีผลแน่นอน เมื่อเหล็กอยู่ในจุดที่อุณหภูมิเปลี่ยนแปลงฉับไว หรือคงสภาวะอุณหภูมิแบบนั้นนานๆ จากคุณสมบัติของวัสดุอาจทำให้เหล็กเกิดการขยายตัวและหดตัวได้
จากเงื่อนไขดังกล่าวจึงมีโอกาสแนวโน้มที่ Bolt nut จะคลายตัวหลุดออกมาได้ เราจำเป็นต้องนำ Bolt nut จุดนั้นๆ มากำหนดลงใน Map ให้ครบทุกจุดที่มีความเสี่ยง บางจุดอาจจะเป็น Bolt nut ที่มีการออกแบบมาเพื่อรับสภาวะนั้นไว้แล้ว ตั้งแต่กระบวนการติดตั้ง แต่อย่าลืมถ้าระบบการดูแลรักษาไม่ดี การที่จะรักษาสภาพที่ดีแต่แรกก็ยากเสมอ จึงจำเป็นที่จะต้องกำหนดลงใน Map และระบุชนิด ระบุคุณสมบัติ ระบบการดูแลรักษาอย่างชัดเจนด้วย
ส่วน Map ที่ 2 คือ Oiling map หัวข้อนี้บอกได้เลยว่าทั้งพนักงานและ ผจก. หลายท่านจะงงกันมาก ตีความหมายและทำผิดกันเยอะมากกว่าจะรู้ตัวก็เหนื่อยฟรีไปไกลทีเดียว
ซึ่งหลายคนเข้าใจว่า Oiling map คือ Map ที่บอกจุดการรั่วไหลของน้ำมันสารหล่อลื่นต่าง ๆ ที่ใช้กับเครื่องจักร ให้ทำการกำหนดจุดและเข้าไปแก้ไข บอกตามตรงผมก็คิดแบบนั้นเหมือนกัน สิ่งที่ทำมาและสิ่งที่แก้ไขสรุปไปคนละทางกันเลย เสียเวลามาก
จริง ๆแล้ว Oiling map มันคือจุดที่เป็นตัวบ่งบอกตำแหน่งหรือจุดที่มีการใช้สารหล่อลื่นหรือจารบีที่ใช้กับเครื่องจักรนั้น ๆ รวมถึงค่าคุณสมบัติที่จำเป็นต้องใช้ เช่น ความเหนียว คุณสมบัติการทนทานต่อความร้อน อะไรประมาณนี้ เห็นมั้ยครับแค่ตีความหมายผิด ทำให้การทำงานผิดต่างไปจากสิ่งที่มันควรจะเป็นมาก การที่เราจะเขียน Map นี้มาได้เราจำเป็นต้องเรียนรู้เกี่ยวกับ Know my machine มาแล้วเสียก่อน แบบเข้าใจด้วย
ในลักษณะเดียวกัน Difficult area map กับ Safety map เราก็จำเป็นต้องเข้าใจพื้นฐานของเครื่องจักรจริง ๆ เท่านั้นเราถึงจะเขียน Map ออกมาได้ รายละเอียดพวกนี้เป็นเพียงส่วนหนึ่งที่มีรูปแบบเอกสารเข้ามาเกี่ยวข้อง แต่การทำ AM หน้างานจริง ๆ ต้องมีวิธี การออกแบบรูปแบบการดำเดินกิจกรรมหลายอย่างมาก
เช่นการทำกิจกรรมการทำความสะอาดแบบตรวจสอบ โดยกรณีพบสิ่งผิดปกติให้ทำการเขียน Tag หรือ ในขณะทำงานเราพบอะไรผิดปกติ ให้ทำการตรวจสอบและติด Tag ตามประเภทของ 7 Abnormal และเขียนลง Tag list และยังต้องสร้างวิธีเพื่อเพิ่มแรงจูงใจในการโน้มน้าวให้พนักงานมี Activity mind ในการรักการดูแลรักษาเครื่องจักรและหนึ่งในวิธีที ที่ได้ใช้ไปนั้นก็คือ
ทุก ๆใบ Tag จะมีการทำ Kaizen แน่นอนเงื่อนไขของเราคือ 1 ใบ Tag คือ 1 Suggestion (SS) และ 1 ss อาจมีมากกว่า 1 Kaizen ก็ได้ โดย 1 ss = 20 บาท และ 1 Kaizen = 50 บาท คุณต้องยอมรับว่าทุก ๆกิจกรรมย่อมมีต้นทุน กิจกรรมของ AM ก็เช่นกัน แต่เรามองว่า ถ้าเรามาสร้างต้นทุนจากการสร้าง Motivation การมีส่วนร่วมต้นทุนตรงนี้ มันต้องคุ้มกว่าต้นทุนของการซ่อมบำรุง หรือต้นทุนจากการเกิด Breakdown หรือ Minor stop แน่นอน
จากสถิติ 1 ปี คิดค่าเฉลี่ยของ Tag อยู่ที่ประมาณ 1,000 – 1,500 Tag คิดเป็นเงินอยู่ที่ 20,000 – 30,000 บาทต่อปี และ Kaizen 500 – 700 เรื่องที่ปรับปรุงเสร็จ คิดเป็นเงินก็อยู่ที่ 25,000-35,000 บาท รวมต้นทุนในกิจกรรมนี้ก็อยู่ที่ปีละไม่เกิน 45,000-65,000 บาท ซึ่งถ้ามองในแง่การสร้าง Activity mind หรือ Motivation มันคุ้มค่ามากที่เดียวยิ่งถ้ากลับไปมองด้าน Loss ที่จะเกิดในกรณีที่ไม่มีการค้นหาและปรับปรุง สินค้า 1 ชิ้นหนัก 10 ตัน 1 ตันราคา 30,000-60,000 10 ตันก็เท่ากับ 300,000-600,000 บาทต่อสินค้า 1 ชิ้น ถ้าเราเสีย 10 ชิ้น เป็นล้านเลยนะครับ Loss ที่เกิดขึ้น ซึ่งมันคุ้มยิ่งกว่าคุ้มซะอีก ถ้าในแง่ของการเลือกคุณคิดว่าผู้บริหารเค้าจะเลือกอะไรตัวเลขชัดเจนขนาดนี้ แต่ที่นี่ดีอย่างนึงที่ผู้บริหารมองเห็นประโยชน์และยอมลงทุนกับการเปลี่ยน Mindset พนักงาน ถือว่าเป็นการมองอนาคตได้อย่างถูกต้องเลยทีเดียว เพราะสิ่งนี้เป็นตัวเบิกทางให้เราประสบความสำเร็จทั้งในตัว Excellence และ Consistent Award ถือว่าคุ้มค่าสุดๆ รางวัลก็เป็นเพียงส่วนนึงที่สร้างความภูมิใจให้กับพนักงาน แต่สิ่งหนึ่งที่เห็นชัดว่ามันได้กลับมาจากการทำกิจกรรม คือ
ปัญหา Breakdown และ Minor stop หายไปเกือบ 100% พนักงานฝ่ายผลิตเข้าใจและสามารถดูแลเครื่องจักรเบื้องต้นได้ ตรวจสอบแทนหน่วยงานซ่อมบำรุงได้ และอีก 1 สิ่งที่ได้จากการทำ TPM และรางวัลคือมุมมองจาก Customer ที่มั่นใจในระบบการผลิต ในผลิตภัณฑ์ ในระบบการจัดการ ในศักยภาพของพนักงานบริษัทนี้มากขึ้น ปัจจัยที่จะใช้ต่อรองในการแข่งขันในตลาดมากขึ้น
ตอนที่เขียนอธิบายตอนนี้เหมือนเราเขียนง่ายๆ ครับแต่ช่วงที่เริ่มทำ พนักงานมีความสับสนกันหลายอย่างมาก เข่น เขียนทำไม ประโยชน์มันคืออะไร เอาเวลาไหนมาทำ แค่ผลิตงาน 8-12 ชมก็ไม่มีช่วงหยุดเลย เลิกงานหมดเวลากลับบ้านนั้นสิทำตอนไหน สิ่งที่เกิดขึ้นคือฝ่ายบริหาร ต้องหันมามองปัญหาที่มันเกิดขึ้นจริง ๆ เวลาไม่มี ก็คืนสภาพเครื่องจักรไม่ได้ ก็เลยเกิดแผนในหัวมากมาย คือ เนื่องจากโรงงานต้องผลิตเต็มเวลา เราจำเป็นต้องเปิด OT เพิ่ม 1 ชม. มั้ยเพื่อให้ SG ได้ทำกิจกรรม TPM ยอมเสียค่า OT เพื่อให้กิจกรรมเดินต่อได้ หรือหยุดงานก่อน 1 ชม ได้มั้ย ณ เวลานั้นเลือกการเปิด OT อีก 1 ชม ให้เป็นการทำกิจกรรม AM
จากที่กล่าวมาทั้งหมดเป็นเพียงแนวทางการทำงานในส่วนของเสา AM Step 1 – 3 ในมุมมองว่าลักษณะการทำงานเป็นอย่างไรเท่านั้น ส่วนรายละเอียดขั้นตอนแต่ละ Step แบบละเอียดผู้อ่านสามารถติดตามได้ตาม Link ข้างล่างได้เลยครับ
ขอบคุณสำหรับการติดตามครับ #นักอุตสาหกรรม
บทความ TPM ที่เกี่ยวข้อง
1. บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM PART 1: https://www.blockdit.com/articles/5eb7821d2e69d20ca3007e14
2. [ Chapter 8 ] Part 2
บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM https://www.blockdit.com/articles/5eb8d1398cf6960ca191cfcc
3. 7 Step Autonomous Maintenance : https://www.blockdit.com/articles/5eb6b82e2e69d20ca325e084
4. เรื่องเล่าเสา 2 (EP1.) : https://www.blockdit.com/articles/5ec628b89d862b31f552165f
- 6
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2025 Blockdit
