Special Content : EP 1 เรื่องเล่าเสา 2
ต้องบอกตามตรงเลยครับที่มี Content นี้ขึ้นมาเพราะผมเขียนบทความเรื่อง Planned Maintenance PART 2 ,3 ไม่ทัน เลยขอมาเล่าสิ่งที่ได้พบเจอช่วงทำ TPM Part 1 ตอนที่จะขอ TPM Excellence Award มาให้ฟังจากประสบการณ์จริงจากการทำ Autonomous Maintenance ในโรงงานอุตสาหกรรม ช่วงปี 2009-2012 มันไม่ง่ายอย่างที่คิดไว้แน่นอน
ขอเริ่มเลยละกัน เริ่มจากช่วง Manager model เลยละกัน แน่นอนช่วงนี้เป็นการทำโดยทีม ผจก. ซึ่งมันคือการทำของฝ่ายจัดการของผู้กำหนดนโยบายอุปสรรคต่างๆ ย่อมมีน้อยมาก หรือแทบไม่มีเลย ไม่ว่าจะต้องการอะไร การสนับสนุนแบบไหนก็ตาม เหตุผลเพราะว่า ..นี่คือตัวอย่าง Model ที่มันจะผิดพลาดไม่ได้ ถ้าพลาดตั้งแต่ Manager model แล้วก็จบซิครับ ไม่ว่าจะเป็นเรียนรู้เครื่องจักร ทำความสะอาด ตรวจสอบ การค้นหาสิ่งผิดปกติต่างๆ จาก Mapping การทำ Kaizen การทำ Visual control ,OPL รวมถึง Tentative Standard ทุกอย่างจะดูราบรื่นดูดีไปหมด แน่นอนครับมันคือตัวอย่างในพื้นที่เล็กๆ เพียงแค่ 1 เครื่องจักรเท่านั้น แต่หลังจากที่เราได้กำหนด Small group overlapping และกำหนดกลุ่มเครื่องจักร เรามาดูสิว่าเราเจอปัญหาอะไรบ้าง
เริ่มจากกำหนดพื้นที่กับกลุ่มเครื่องจักรเนื่องจากเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตต้องบอกว่าน่าจะยาวประมาณ 100-150 เมตร กว้าง 30 เมตร สูง 15-20 เมตร ใหญ่มั้ยครับ บอกเลยว่าใหญ่มาก แค่ช่วงจัดพื้นที่กำหนดพื้นที่ ก็ปวดหัวและครับ ที่บอกว่าปวดหัวคือ
1) อันดับแรกคือจำนวนคนทั้งหมดที่รับผิดชอบเครื่องจักรนี้ มีอยู่ประมาน 30 คน ดูเยอะมั้ย ต้องบอกก่อน 30 คนนี้รวม 3 กะ เฉลี่ยแล้ว กะละ 10 คน เยอะมั้ยครับคราวนี้ลองบอกหน่อย เมื่อเทียบอัตราส่วนคนกับเครื่องจักรแค่นี้ก็จัดกลุ่มกันไม่ถูกและครับ เพราะปกติ 1 กลุ่มจะมีอยู่ที่ 6-8 คน เอาแบบง่ายๆ คือกลุ่มละ 5 คน 1 กะจะได้ 2 กลุ่ม นี่จัดแบบใช้แรงงานโหดมาก สาเหตุที่เครื่องจักรใหญ่มากเพราะเป็นการผลิตแบบ Autometic 100% รวมถึงประเภทของผลิตภัณฑ์ด้วย
ซึ่งคน 30 คนดูแลเครื่องจักร 1 สนามฟุตบอลผมเทียบแบบนี้ละกัน มีทั้งเครื่องจักรที่เป็นระบบควบคุมด้วยลม (Pneumatic) ระบบการควบคุมด้วยน้ำมัน (Hydraulic) ,bolt nut ,Pump อีกเป็น 100 ๆ ตัว, Transmission ,Piping ,Electrical,Mechanical และอื่นๆ แค่นี้ก็มีคำถามในใจแล้วว่าคน 30 คน จะทำยังไงกับเครื่องจักร 1 สนามฟุตบอล ในใจก็คงคิดว่า มันคงท้าทายกับพนักงานไม่น้อย รวมถึงทีม Small group ที่จะวางแผนการคืนสภาพมันได้ยังไง. สิ่งแรกที่ต้องทำคือการแบ่งพื้นที่การดูแลเครื่องจักรให้แต่ละ Small Group และก็เริ่มมีปัญหาในหัวและ เราจะแบ่งพื้นที่กันแบบไหนดี ที่จะให้ Small group ทั้ง 6 Small group (SG) ประกอบด้วยคน 30 คน สามารถดูแลเจ้าหุ่นยักตัวนี้ได้
ตัวอย่างภาพจำรองใกล้เคียงเท่านั้น
ตัวอย่างภาพโรงงานใกล้เคียงเท่านั้น
ต้องบอกก่อนว่าเจ้าหุ่นยักตัวนี้ มีอายุมาแล้วประมาณ 20 กว่าปี ก่อนที่จะมีการนำ TPM เข้ามาช่วย สภาพไม่อยากบอกเลย หนึ่งในส่วนประกอบที่ใช้ในการผลิตคือสารเคมีโลหะหนัก ซึ่งค่อนข้างจะก่อให้เกิดการสะสมความสกปรกอย่างมากถ้าเกิดการรั่วไหล และอันตราย แถมในระยะเวลา 20 ปีระบบ PM ที่มีอยู่เดิมคงไม่ได้ Perfect สมบูรณ์มากนักทำให้สภาพ เหมือนห้องครัวที่มีคราบน้ำมันหลังทำกับข้าวไว้แล้วไม่ได้ทำความสะอาด แล้วบวกความโหดไปอีก 20-30 เท่า เพราะนั้นคือสารเคมีที่มีการรั่วและหยดลงมาตลอดเวลา ผมเห็นครั้งแรกยังไม่กล้าที่จะเดินผ่าน. สภาพเครื่องโดยรวมจะมีสามชั้น โดยถังสารเคมีจะอยู่ชั้น 2 และสารเคมีก็จะหยดจากชั้น 2 ลงชั้น 1 จากชั้น 1 ลงชั้นใต้ดิน นั้นละครับสภาพที่ก่อนจะทำ TPM (AM) ดูได้จากภาพประกอบด้านล่าง (เป็นตัวอย่างภาพอ้างอิงเท่านั้นไม่ใช่ภาพสถานที่จริง)
ตัวอย่างใกล้เคียงเท่านั้น ไม่ใช่สถานที่จริง
ตัวอย่างใกล้เคียงเท่านั้น ไม่ใช่สถานที่จริง
รูปตัวอย่างแค่อยากให้ผู้อ่านนึกสภาพก่อนทำ TPM เท่านั้นไม่ใช่สถานที่จริง พอจะนึกภาพออกใช่มั้ยครับ จากความใหญ่และสภาพอันเก่าเก็บ SG จะต้องมีความตั้งใจขนาดไหน แต่บอกเลยครับก้าวแรกยากเสมอ เพราะพนักงานฝ่ายผลิต ในหัวเราถูกปลูกฝังมาตลอดชีวิต ว่าฝ่ายผลิตต้องผลิตงานเท่านั้น การดูแลรักษาเครื่องจักร ไม่ใช่หน้าที่เรา นั้นคืองานของฝ่ายซ่อมบำรุง แน่นอนไม่ใช่สิ่งที่ผิด ในเมื่อพนักงานทุกคนยังไม่รู้จักเลยด้วยซ้ำว่าการทำ AM คืออะไร
สิ่งที่ต้องคิดต่อคือ เราจะจัดหรือกำหนดพื้นที่การรับผิดชอบแบบไหนเพื่อให้ SG สามารถดูแลได้ครอบคลุมทั้งหมด Idea ในหัวเวลานั้นของทีมงานคือ
1 แบ่งตามประเภทของชนิด Equipment เข่น Pump , Motor, ระบบควบคุมต่างๆ เป็นต้น
2 แบ่งตาม Area หรือ Block โดยกำหนดพื้นที่ทั้งหมดเท่าๆ กันเพื่อให้ SG ทั้ง 6 SG สามารถดูแลรับผิดชอบได้
บอกตามตรงว่าได้ทดลองทำทั้งสองแบบแต่สุดท้ายมาจบที่การแบ่งพื้นที่การดูแลรักษาแบบ Block หรือ Area ซึ่งข้อดีคือทุกคนสามารถเข้าใจขอบเขตการดูแลรักษาได้ชัดเจนขึ้น และสามารถแบ่งความรับผิดชอบพื้นที่แต่ละคนได้ชัดเจนในการทำความสะอาดแบบตรวจสอบต่างๆ แต่ข้อเสียคือ ใน 1 พื้นที่ จะมีอุปกรณ์เครื่องจักร เกือบทุกประเภท ทุกระบบการควบคุมซึ่งพนักงานจะต้องเรียนรู้ทุกๆ Module เพื่อที่จะให้เข้าใจหรือที่เราเรียกว่า การเรียนรู้แบบ Know my machine นั้นเอง คือการทำความเข้าใจ ทำความรู้จักเครื่องจักรที่เรากำลังใช้งาน โดยเฉพาะกระบวนการทำงาน กระบวนการ Operation หรือคุณสมบัติต่างๆ ที่มีในเครื่องจักร ดังเช่นคำว่า รู้เขา รู้เรา รบร้อยครั้งชนะร้อยครั้ง เครื่องจักรก็เหมือนกัน ยิ่งเรารู้จักเครื่องจักเรามากเท่าไหร่ เราก็จะเข้าใจปัญหา หรือสิ่งที่ผิดปกติกับเครื่องจักรเรามากเท่านั้น
2) การกำหนดและการออกแบบ Mapping ซึ่งในเรื่องของ KPI ,Master plan ต่างๆ อันนี้จะไม่ข้อพูดถึงเพราะได้อธิบายไปใน Chapter ก่อนหน้านี้แล้ว เดี๋ยวจะแปะ Link ไว้ให้ครับ ใน Content นี้จะเป็นการเล่าประสบการณ์ของผมที่เคยได้ลงมือทำมา รวมถึงประสบการณ์ที่ได้เข้าไปสัมผัสกับทีมงานที่ทำเท่านั้น
สำหรับวันนี้ ไว้เท่านี้ก่อนละกันครับไว้มาต่อในเรื่องของ Mapping กันใหม่ สำหรับวันนี้ลาไปก่อนสวัสดีครับ
ฝากติดตามและแชร์บทความด้วยนะครับเพื่อเป็นกำลังใจในการสื่อสารบทความเกี่ยวกับ TPM ต่อไป
#นักอุตสาหกรรม ,#TheSyndicate
บทความ TPM ที่เกี่ยวข้อง
1. บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM PART 1: https://www.blockdit.com/articles/5eb7821d2e69d20ca3007e14
2. [ Chapter 8 ] Part 2
บันได 7 ขั้นสู่ความสำเร็จของกิจกรรม AM https://www.blockdit.com/articles/5eb8d1398cf6960ca191cfcc
3. 7 Step Autonomous Maintenance : https://www.blockdit.com/articles/5eb6b82e2e69d20ca325e084
- 7
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2025 Blockdit
