“ธุรกิจสร้างกำไร ด้วยการ ใช้ KAIZEN / ลดต้นทุนการผลิต ลด 7 Wastes / 7 MUDA “
ทำได้จริงหรือไม่ ??
# focus และง่ายๆ # เฉพาะ การลดต้นทุนด้วยการ ลดความสูญเปล่า #
กำไรมาจากไหนเหรอคร้า????
กำไร= ยอดขาย. - ลดต้นทุนการผลิต
กำไร= เพิ่มยอดขาย - ต้นทุนการผลิต
แล้วKAIZEN จะช่วยเพิ่มกำไรได้ อย่างไร ? เราไปดูความหมายกันก่อนนะคะ
ขอบคุณภาพสวย Cr.
Kaizen (ไคเซ็น) คือภาษาญี่ปุ่นคำว่า 改善 ซึ่งแปลว่า “การปรับปรุง (Improvement)”
โดยคำนี้มาจากคำว่า 改 – Kai ที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลง” และ 善 – Zen ที่แปลว่า “ดี”
แนวคิด Kaizen นี้ก็ หมายถึงหลักในการปรับปรุงและพัฒนาให้ดียิ่งขึ้น ซึ่งหลักการนี้กลายเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจที่สำคัญ ที่คนญี่ปุ่นยึดถือมายาวนาน
Cr. Metro Thingworx ภาพสวยๆ
KAIZEN ก่อกำเนิดมาจาก บริษัท TOYOTA เป็นผู้คิดค้น ขึ้นมาใช้ และเป็นที่นิยม มากในกลุ่มธุรกิจไม่ว่าจะเป็นบริษัทญี่ปุ่นหรือ องค์กรต่างๆ
TOYOTA ได้จัดตั้ง ระบบการผลิต โดยยึดหลักการที่ว่าการผลิต จะต้องไม่มีของเหลือ ที่เรียกว่า “ TPS - Toyota Production System “
หลักการนี้ มีจุดประสงค์คือ ผลิตเฉพาะสินค้าที่ขายได้เท่านั้น โดยจะผลิตสินค้าคุณภาพดี และผลิตสินค้าด้วยต้นทุนที่ต่ำกว่านะคะ
พูดง่ายๆคือ TPS เป็นการลดต้นทุนการผลิต โดยมองว่า การผลิตที่มีสินค้าในStock ก็ถือว่าเป็นต้นทุนเกิดที่เกิดขึ้น โดยจะต้องทำการลดการสูญเปล่า 7 ประการลง
# Lean System # เป็นการทำKAIZEN
Cr.เจ้าของภาพสวยและขอบคุณค่ะ
7 Wastes หรือ 7 MUDA - คือ ความสูญเปล่า 7 ประการ ที่เราต้องทำการลด หรือ กำจัดออกจาก กระบวนการผลิต เพื่อลดต้นทุน สิ่งที่ได้คือกำไรเพิ่มขึ้น
มีอะไรบ้างตามมาดูเลยนะจ๊ะ
1. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากเกินไป (Overproduction)
ปัญหาที่เกิดจากการผลิตที่มากเกินไป คือการสูญเสียแรงงาน สูญเสียผลผลิตบางส่วนที่เกิดจากการเน่าเสีย รวมถึงการใช้ทรัพยากรที่มากเกินความจำเป็น ณ ขณะนั้น
เราสามารถปรับปรุงได้โดยการลดกำลังการผลิตลง เพื่อให้สอดคล้องกับ จำนวนของการนำออกของผลผลิตสู่ท้องตลาด จะช่วยลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงานของเครื่องจักร อาจต้องลดการตั้งเวลาของเครื่องจักรลงเพื่อให้ได้ผลผลิตที่เหมาะสม
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory /Stock )
ความสูญเสียที่เกิดจากการเก็บวัสดุคงคลังนั้นมาจากการสั่งซื้อ Material จำนวนมากต่อหนึ่งครั้ง ด้วยความคิดที่ว่าจะมีวัสดุเพียงพอต่อการผลิตสินค้า ทั้งยังมีในเรื่องของการซื้อเพื่อแลกส่วนลด ทำให้มีวัสดุอยู่ในโกดังคลังสินค้ามากเกินความจำเป็น และเกิดความสูญเสีย
และ ปัญหาที่เกิดขึ้นจากความสูญเสียนี้ ได้แก่ การใช้พื้นที่ในการจัดเก็บที่มากเกินความจำเป็น ต้นทุนจม หากมีการปรับเปลี่ยนแผนในการบริหารจัดการ อาจทำให้วัสดุตกค้าง โดยไม่มีกำหนดการว่าจะได้ใช้งานเมื่อไร
3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transporation)
ความสูญเสียจากการขนส่งเกิดจากการขนส่งในระยะทางที่มากเกินความจำเป็น ทำให้เกิดต้นทุน เช่น ในเรื่องของเชื้อเพลิง แรงงาน ค่าบำรุงรักษารถยนต์ที่ใช้ขนส่ง
ปรับปรุงได้โดยก ารศึกษาเส้นทางการขนส่งให้ดีเพื่อให้ระยะทางสั้นที่สุด และบริหารจัดการในการขนส่งแต่ละครั้ง เพื่อการขนส่งวัตถุที่มากที่สุดต่อครั้ง เพื่อประหยัดจำนวนครั้งในการส่ง และควรบริหารจัดการในเรื่องของการจัดวางเครื่องจักร ให้เหมาะสม ระหว่างโรงงานการผลิตไม่ควรอยู่ห่างกันเกินไป เพื่อประหยัดต้นทุน
4. ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
ความสูญเสียด้านนี้สอดคล้องกับแรงงานในกระบวนการผลิต การให้คนงานมีการเคลื่อนไหวมากๆ อาจมาจากการวางวัตถุอยู่ห่างกัน ทำให้ต้องเดินไกล หรือเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกล รวมถึงการก้มตัวยกของหนักบนพื้น ฯลฯ ส่งผลให้เกิดความเหนื่อยล้าและอาจบาดเจ็บต่อร่างกาย ทำให้ทำงานได้ล่าช้า
เราสามารถปรับปรุงโดย การจัดวางสิ่งของต่างๆ ให้อยู่ใกล้กัน มากขึ้น รวมทั้งการจัดวางผังภายในโรงงงานให้เหมาะสมกับ กระบวนการทำงานภายในโรงงาน
5. ความสูญเสียเนื่องจากกระบวนการผลิต (processing )
กระบวนการผลิตในโรงงานที่ ส่งผลให้เกิดการทำงานซ้ำซ้อนหลายขั้นตอน ทำให้เกิดความสูญเสียได้เช่นกัน เกิดปัญหาในเรื่องของต้นทุนที่ไม่จำเป็น ในการทำงาน และส่งผลให้การทำงานล่าช้าออกไป
เราสามารถปรับปรุงโดยการใช้หลักการ 5 W 2 Hในกระบวนการผลิต ได้แก่ What ทำอะไร When ทำเมื่อไร Where ทำที่ไหน Who ใครเป็นผู้ทำ How ทำอย่างไร How much เท่าไหร่ และ Why ทำไม เพื่อวิเคราะห์การทำงานและบริหารจัดการได้อย่างเหมาะสม
6. ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay/ Waiting)
เกิดจากการหยุดทำงานของเครื่องจักรหรือพนักงาน ส่งผลต่อการผลิต ทำให้เกิดการรอคอยบางปัจจัยที่จำเป็นต่อการผลิต ปัญหาที่เกิดขึ้นคือ ต้นทุนที่สูญเปล่าของแรงงาน เครื่องจักร ซึ่งไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
เราสามารถการปรับปรุง โดยการจัดลำดับการผลิตให้ดี และจัดสรรปริมาณแรงงานให้มีความสมดุลในการผลิต มีแรงงานเพียงพอที่จะทดแทนหากเกิดการหยุดการทำงานของแรงงานบางส่วน รวมถึงฝึกทักษะการทำงานให้กับแรงงาน เพื่อรองรับการทำงานทดแทน
ต้อง # กำจัด Bottle neck # กระบวนการทำงานที่ติดขัด ไม่สมดุล
7. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defect)
ปัญหาจากการผลิตของเสีย ทำให้สิ้นเปลืองการผลิต เพราะต้องผลิตใหม่หรือกำจัดทิ้งไปโดยเปล่าประโยชน์ ทั้งยังเกิดการซ้ำซ้อนในการทำงาน เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
ปรับปรุงโดยการปรับปรุงมาตรฐานการผลิตให้ดีขึ้น เพื่อลดอัตราของเสียให้ลดลง พัฒนาวิธีการทำงานของพนักงาน เพื่อป้องกันการผลิตของเสีย
การจำ 7 Wastes/ 7 MUDA แบบง่ายๆ
“ MD STOP Waiting “
M - Motion
D - Defect
S - Stock/ inventory
T - Transportation
O - Overproduction
P - Processing
Waiting - Delay
ความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้ง 7 อย่างนี้ คือสิ่งที่ทำให้เกิดต้นทุนโดยไม่จำเป็น เมื่อกำจัดความสูญเสียเหล่านี้ได้ จึงช่วยลดต้นทุนลง เป็นผลพวงที่ทำให้กำไรเพิ่มมากขึ้น
ในบริษัทอีเจ้ ก็ทำKAIZEN Project กันคร้า โดย อีเจ้เป็น PJ Manager ( โดนหักคอ มาให้ทำ อิอิ )
Cr.เจ้าของภาพและขอบคุณค่ะ
พวกเราทำ PJ และ มีการแข่งขัน การนำเสนอผลงานเดือนละครั้ง
ทำทุกพื้นที่ ทั้ง ฝ่ายProduction และ ฝ่าย Support
เราแบ่ง การทำKAIZEN เป็นทีม มีชื่อเรียก มีเป้าหมาย มี Team Leader มีตั้ง Slogan ประจำกลุ่มด้วย
วิธีการทำ KAIZEN เราจะ มีการเก็บข้อมูล ก่อนทำ-หลังทำ มาเปรียบเทียบกัน โดยมีแพลตฟอร์ม ทุกกลุ่ม
และพรีเซ็นต์ ถึง วิธีการปรับปรุง และ ชี้ชัดว่าเป็นความสูญเปล่าตัวไหน
Cr.knowledgemskers
และ เทคนิคที่จำเป็นใช้ ที่เราใช้ในการทำKAIZEN เราเรียกว่า “ ECRS “
เราจะดูว่า กระบวนการไหนที่
Eliminate - ยกเลิกได้
Combine - รวมกันได้
Rearrange- ทำขึ้นมาใหม่ ที่ดีกว่าเดิม
Simplify- ทำแบบง่ายๆ
เรานำ ECRS เทคนิค เป็น กรอบในการปรับปรุงกระบวนการทำงาน
และ ทุกกลุ่ม ต้อง Present ถูกคัดเลือกด้วยคณะกรรมการเพื่อลงไปดูพื้นที่การทำงานจริง ปรับปรุงจริง
และแข่งต่อเพื่อหา The winner ของแต่ละเดือน ชิงรางวัลกันต่อไป # สนุกมากค่ะ #
MD และ ทีมบริหารเราเอาจริงเอาจังมากจ้า มีการตั้ง Target ทั้งปี ว่าต้องมีการลดต้นทุน ลดค่าใช้จ่ายเฉลี่ย เดือนละเท่าไหร่ และ ลงดูพื้นที่จริง
ผลลัพธ์ที่ได้ เราสามารถลด ค่าใช้จ่าย หรือต้นทุนการผลิตลง เยอะมาก หลัก ล้านบาท โดยเรายึดหลัก ลดการสูญเปล่า 7 ประการนั้นค่ะ
กิจกรรม การทำ Lean System ในกระบวนการผลิตนี้ก็คือ KAIZEN นั่นเองนะคะ
KAIZEN จะเป็นวิธี ในการปรับปรุง กระบวนการผลิต หรือทำงานแบบง่ายๆไม่ซับซ้อน แต่ถ้า มีการปรับปรุง เปลี่ยนแปลงเยอะ มีค่าใช้จ่ายสูง มีเทคโนโลยีเข้ามาเกี่ยวข้อง แบบนี้ จะเป็น Innovation นะคะ
ลองนำ การทำKAIZEN ไปใช้ดูนะคะ ทำที่บ้านหรือในชีวิตประจำวันก็ได้ค่ะ
อีเจ้ขอแนะนำ ลองไปทบทวนกระบวนการผลิตูหรือกระบวนการทำงานไหนที่ยังติดๆขัดๆ ทำงานไม่ลื่นไหล
แบบคอขวด ( Bottle neck ) หรือ ค่าใช้จ่ายเยอะ ทำ KAIZEN และเก็บข้อมูลเลยค่ะ แล้วเปรียบเทียบผลลัพธ์ดูนะคร้า
ดีจริงค่ะ ลองดูนะคะ
กิจกรรม KAIZEN สนุกมากค่ะ และสิ่งที่คุณจะได้เพิ่มเติมแบบไม่รู้ตัว
@ Team work
@ Communication
@ Presentation technique
@ Self confident
@ Report skill
# อีเจ้ อยากบอกว่า การทำKAIZEN ไม่ใช่ทำเดือนละครั้ง แต่ขอให้คิดบ่อยๆ ฝึกคิดทุกวันโดยใช้หลัก
การ ECRS มาลดความสูญเปล่า แถมนำกลับมาใช้ในชีวิตเราได้ด้วยนะคะ # ต่อไป คุณก็จะเห็นแบบชัดเจนว่ากระบวนการทำงาน ขั้นตอนไหนต้องปรับปรุงแบบอัตโนมัติ เลยล่ะคร้า 555 #
มีข้อสงสัย ถามได้คะ หรือมีข้อแนะนำเพิ่มเติมได้นะคะ
คราวหน้าอีเจ้จะมาแนะนำ การปรับปรุงกระบวนการผลิตต่อนะคะ
ขอบคุณคร้า
SMART GIRL
“ ผู้หญิง ลั่นล้า💃🏻💃🏻”
# Cr. และขอบคุณข้อมูล( บางส่วน )
Ref. PRO IND solution
- 1
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2024 Blockdit
