ทำไมต้องทำ AM ?
เป็นคำถามยอดฮิตที่ผมได้ยินทุกครั้งที่เริ่มทำ TPM
AM หรือ Autonomous Maintenance แปลเป็นไทย คือ การบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ซึ่งเป็นเป็นการเรียนรู้ปรัญชาการป้องกันล่วงหน้าแบบฉบับ TPM ผ่านการฝึกอบรมบุคลากรให้มีความเชี่ยวชาญด้านอุปกรณ์และการทำงานและสามารถบริหารจัดการการซ่อมบำรุงได้ โดยรูปแบบการเรียนรู้แบบเป็นขั้นตอน ทีละขั้น อย่างเป็นระบบ เพื่อตอบสนองและพัฒนาบุคลากรที่สามารถตอบรับยุค Factory Automation ได้ทันที
① ผู้ปฏิบัติงาน ：ความสามารถในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
② ช่างซ่อมบำรุง ： ความสามารถในการบำรุงรักษาระดับสูง
③ วิศวกรผลิต ： ความสามารถวางแผนเครื่องจักรที่ไม่ต้องบำรุงรักษา
อะไรที่ทำให้การ AM เป็นโปรแกรมที่หลายองค์กรอยากหรือเลือกนำมาใช้นั้นเหรอ เพราะองค์กรต้องการปรับเปลี่ยนสามัญสำนึกขึ้นใหม่ โดยแนวคิดของ Autonomous Maintenance จึงมุ่งเน้นให้ผู้ปฎิบัติการเปลี่ยนจาก
“ ฉันมีหน้าที่เดินเครื่อง รักษาซ่อมเครื่องมันเรื่องของคุณ ”
เปลี่ยนเป็น
“ เครื่องของฉันจะดูแลรักษาให้ดีที่สุด ”
My machine, I take care it I Love my Machine
แต่ถึงอย่างนั้นก็ตามก็มีหลายคนเคยสงสัยว่าทำไมต้องทำกิจกรรม Autonomous Maintenance เพื่อให้ภาพชัดๆ คุณลองจินตนาการเป็นพนักงานฝ่ายผลิตและกำลังใช้เครื่องจักรและในขณะเดียวกันนั้นเครื่องจักรของคุณก็หยุดจะเสีย ทำให้ต้องรีบวิ่งไปตามช่างบำรุงมาซ่อม หากใช้เวลาซ่อม 5-10 นาที ก็คงดี แต่ในความเป็นจริงแล้วใช้เวลาเป็นชั่วโมงและอีกอย่างหนึ่งที่สำคัญในโลกปัจจุบันนี้ คือ การเจริญเติบโตของเหล่าหุ่นยนต์มีมากขึ้นเท่าไรก็ยิ่งทำให้ความต้องการ บุคคลทางด้านเทคโนโลยีมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งในการสร้างหุ่นยนต์ขึ้นมาแต่ละครั้งนั้น
จะมีแต่มนุษย์เพียงคนเดียวเท่านั้น ที่สามารถเป็นผู้ป้อนข้อมูลคำสั่งเข้าไปในระบบ เพื่อออกคำสั่งให้แก่หุ่นยนต์ได้ และซ่อมบำรุงเครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ส่วนที่ประเทศญี่ปุ่นนั้นการทำ Autonomous Maintenance หรือ Jishu hozen shi นั้นมีความเข้มข้นถึงต้องมีการสอบ Monodzukuri Test เพราะสิ่งที่เป็นพื้นฐานของ Monodzukuri Test ระบบ Jishu hozen shi ในญี่ปุ่น Jishu hozen shi นี้ มาจากแนวคิดที่ว่า “เครื่องจักรของตัวเอง ดูแลด้วยตัวเอง” เป็นระบบที่มีไว้เพื่อสร้าง operator ที่เก่งในเรื่องเครื่องจักร นั้นเอง
AM มีด้วยกันทั้งหมด 7 step ซึ่งแต่ละ step มีความหมายและจุดประสงค์ ดังนี้
www.leantpm.co
Step 1-3 : เครื่องจักรเปลี่ยน
การซ่อมแซมอาการผิดปกติ
การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ
การตรวจสอบ คือ ค้นหาสิ่งบกพร่อง
สิ่งบกพร่อง คือ สิ่งที่ต้องแก้ไขและปรับปรุง
ความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติ ให้มีการนำเสนอผลสำเร็จจากการปรับปรุงมากยิ่งขึ้น
ผลที่ได้ คือ ลดของเสียและการขัดข้อง มุ่งเน้นการกำจัดและเตรียมเงื่อนไขพื้นฐาน
Step 4-5 : คนเปลี่ยน
เห็นผลจากการซ่อมแซมและปรับปรุง
ปลื้มปิติในความสำเร็จ (ถ้าไม่เห็นผลชัดเจนแนวความคิดของคนจะไม่เปลี่ยน)
ความคิดเปลี่ยน : ของเสียและการขัดข้องเป็นสิ่งที่น่าอาย
กิจกรรมเปลี่ยน : ความพยายามมากขึ้นในการปรับปรุง , ดำเนินการบำรุงรักษาและการจัดการอย่างต่อเนื่อง
ผลที่ได้ : ของเสีย / การขัดข้องเป็นศูนย์โดยแท้จริง
Step 6-7 : โรงงานเปลี่ยน
การพัฒนาจากล่างขึ้นบนโดยกลุ่มย่อย
พนักงานค้นหาปัญหาเพื่อแก้ไข ได้อย่างเป็นระบบ
เพิ่มความเข็มแข็งภายในงานผลิต โดยใช้การดูแลจัดการเครื่องจักรพื้นฐาน
สร้างระบบการจัดการที่ยั่งยืนด้วยการดูแลจัดการด้วยตนเองอย่างจริงจัง
ผลที่ได้ : พนักงานสามารถทำงานที่ควบคุมได้ตนเองได้
จะเห็นถึงการทำงานที่เชื่อมโยงกัน โดยปรกติการทำ Autonomous maintenance Step 1-3 จะใช้เวลาอยู่ที่ 3 ปี เป็นขั้นต่ำ จากนั้นก็จะยกระดับพนักงานด้วยStep 4-5 ตามขั้นตอน
บทความฉบับนี้เป็นการนำเสนอให้ทุกท่านรู้ถึงความหมายและจุดประสงค์ของ Autonomous maintenance ทั้ง 7 step ก่อน เพื่อปรับพื้นฐานความเข้าใจกันก่อน เพื่อตอกย้ำความสามารถของกิจกรรม Autonomous maintenance
** จุดสำคัญที่อยากให้คุณสำรวจองค์กร คือ สังเกตพฤติกรรมตามหัวข้อดังต่อไปนี้ว่ามีเกิดขึ้นในองค์กรคุณหรือไม่
ไม่ปฏิบัติตามเงื่อนไขพื้นฐาน
ไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานการใช้งาน
เมื่อขัดข้อง แล้วแก้ไขเฉพาะจุดนั้น ไม่พิจารณาจุดอื่นๆ
ออกแบบมาไม่เหมาะสมกับสภาพการใช้งานจริง
ไม่มีทักษะในการใช้งานและบำรุงรักษาเครื่องจักร
หากองค์กรคุณพิจารณาแล้วว่ามีพฤติกรรมทั้ง 5 ข้อนี้
ผมแนะนำให้คุณรีบดำเนินการ Autonomous maintenance อย่าเร่งด่วน !!!
เพราะยิ่งปล่อยในเนินนานไปเครื่องจักรก็จะสึกหรอและชำรุดอย่างหนักและยากจะเยี่ยวยา
.
.
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #hozenkaizen
บทความที่เกี่ยวข้อง
- 8
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2024 Blockdit
