Zero Breakdown เครื่องจักรไม่มีการเกิดขัดข้อง
เครื่องจักรหยุดทั้งวัน ผลิตสินค้าไม่ได้เลย ปัญหาและอาการที่ได้จากน้องที่ทำงานมาปรึกษาเพื่อแก้ไขอย่างเป็นรูปธรรม ผมเสนอให้น้องแก้ไขแบบเป็นระบบเพื่อฝึกวิธีคิดฝึกต้องผ่านการใช้สมองอย่างต่อเนื่องแยกเป็น 2 รูปแบบคือ
1.General Thinking Habits & Attitudes: เป็นความคิดของคนที่คิดแบบปกติทั่วไป คือ พอเห็นปัญหาก็วิ่งไปหาแนวทางแก้ไขเลย (ถ้าเป็นเรื่องเร่งด่วนอาจต้องใช้วิธีนี้ก่อน)
2.Problem Solving Type Habits & Attitudes: เป็นความคิดการแก้ปัญหาแบบเป็นระบบมีการหารายละเอียดของปัญหา ที่มาที่ไป ปัญหาเกิดจากอะไร เราต้องไปแก้ตรงไหน มีการตั้งเป้าหมาย และการวิเคราะห์
Zero Base Improve มุมมองการคิดจากทางขวา คือ การคิดแบบสุดโต้งแบบลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ เรื่องใหม่สำหรับผมที่ได้เรียนรู้จากการทำ TPM เต็มรูปแบบและการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต สร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป เพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss)
www.leantpm.co
Zero breakdown หรือ "เครื่องจักรไม่มีการเกิดขัดข้อง" เป็นเรื่องสำคัญของ TPM ซึ่งมักใช้ในบริบทของการบำรุงรักษาและการดูแลรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต่างๆ ให้ทำงานได้โดยต่อเนื่องโดยไม่เกิดความขัดข้องหรือหยุดทำงานลงในช่วงเวลาที่กำหนดหรือที่คาดหวังไว้ก่อนหน้านั้น หากเครื่องจักรหรืออุปกรณ์มีการเกิดขัดข้องและหยุดทำงาน จะต้องมีการซ่อมแซมและการดำเนินการแก้ไขเพื่อให้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์กลับมาทำงานได้อย่างปกติใหม่
การเพิ่มประสิทธิภาพในการดูแลรักษาและบำรุงรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ เพื่อให้มีการเกิด Zero breakdown น้อยที่สุดหรือศูนย์ เป็นเรื่องสำคัญสำหรับอุตสาหกรรมและธุรกิจต่างๆ ซึ่งการดำเนินงานได้โดยต่อเนื่องและประสิทธิภาพในการผลิตมักมีผลต่อความสำเร็จขององค์กรในด้านต่างๆ ตัวอย่างเช่น ในอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ การมีการเกิด Zero breakdown น้อยที่สุดจะช่วยลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมและค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวกับการหยุดเครื่องจักร
Zero breakdown อย่างง่ายมี 7 ขั้นตอนดังนี้
1.วางแผนและวิเคราะห์: ทำการวางแผนและวิเคราะห์เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะดูแลรักษา รวมถึงการกำหนดตัวชี้วัดสำคัญ เช่น ระยะเวลาการทำงานก่อนเกิดขัดข้อง, ความถี่ของการตรวจสอบ และปัจจัยที่อาจส่งผลต่อการเกิด Zero breakdown
2.ตรวจสอบและบำรุงรักษา: มีการตรวจสอบและบำรุงรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอตามแผนที่กำหนด รวมถึงการทำความสะอาด การสวมสายพาน การเช็คสถานะของชิ้นส่วน การทำเครื่องหมายคำแนะนำ เป็นต้น
3.ตรวจสอบเครื่องมือและอุปกรณ์: ตรวจสอบและทดสอบเครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้ในการดูแลรักษาอย่างสม่ำเสมอ เช่น อุปกรณ์วัดและเครื่องมือต่างๆ เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องมือยังใช้งานได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพในการทำงาน
4.ฝึกอบรมและพัฒนาทักษะ: การฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องเพื่อเพิ่มทักษะในการดูแลรักษาและการวิเคราะห์ปัญหา ซึ่งจะช่วยให้พนักงานมีความรู้และความเชี่ยวชาญในการจัดการกับข้อขัดข้องต่างๆ ที่เกิดขึ้น
5.ติดตามและวิเคราะห์ข้อมูล: รวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการเกิดข้อขัดข้อง เช่น ประวัติการเกิดเครื่องจักรเสีย รายงานการบำรุงรักษา และข้อมูลการดูแลรักษาอื่นๆ เพื่อให้สามารถระบุและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ
6.การปรับปรุงและการพัฒนา: พิจารณาวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อการปรับปรุงและการพัฒนา โดยใช้เทคโนโลยีหรือวิธีการที่ใหม่และเชื่อมโยงกับสถานะการใช้งานเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ เพื่อลดการเกิดข้อขัดข้องและเพิ่มประสิทธิภาพในการดูแลรักษาในอนาคต
7.การดูแลและการประเมิน: ตรวจสอบและดูแลรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้สามารถรักษาศักยภาพในการทำงานที่สูงสุด และทำการประเมินประสิทธิภาพของการดูแลรักษา เพื่อการปรับปรุงในอนาคต
Zero breakdown หรือศูนย์ไม่ใช่เรื่องง่ายและต้องการความรอบรู้และความรอบคอบในการดูแลรักษา องค์กรควรมีความสำคัญในการลงทุนในการบำรุงรักษาและการฝึกอบรมพนักงานเพื่อให้สามารถบรรลุเป้าหมายเหล่านี้ได้อย่างเหมาะสมและดัชนีที่ดีสุด คือ MTBF ย่อมาจาก Mean Time Between Failures ซึ่งเป็นตัวชี้วัดค่าเฉลี่ยของระยะเวลาที่ผ่านไประหว่างการเกิดข้อขัดข้องหรือการล่มสลายของอุปกรณ์หรือระบบ ซึ่งจะเป็นการวัดความน่าเชื่อถือหรือความเสี่ยงในการเกิดข้อขัดข้องของอุปกรณ์หรือระบบนั้นๆ
MTBF มักถูกวัดในหน่วยเวลา เช่น ชั่วโมง วัน หรือปี ค่า MTBF ที่สูงแสดงถึงอุปกรณ์หรือระบบที่มีความเสถียรสูงและมีความน่าเชื่อถือ ในทางตรงกันข้าม ค่า MTBF ที่ต่ำหมายถึงอุปกรณ์หรือระบบที่มีความไม่เสถียรและมีความเสี่ยงในการเกิดข้อขัดข้องสูง สามารถคำนวณหรือวัดได้โดยใช้ข้อมูลจากการตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์หรือระบบ โดยหากมีการเกิดข้อขัดข้องหรือการล่มสลาย จะบันทึกเวลาที่เกิดข้อขัดข้อง และทำการนับจำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้อง จากนั้นจะนำเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการทำงานและจำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้องมา
คำนวณเพื่อหาค่า MTBF โดยใช้สูตร:
MTBF = รวมเวลาในการทำงาน / จำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้อง
MTBF เป็นตัวชี้วัดที่สำคัญในการประเมินและวางแผนการบำรุงรักษาอุปกรณ์หรือระบบ โดยใช้ข้อมูลจาก MTBF เราสามารถปรับแนวทางการบำรุงรักษาได้เพื่อลดความเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานของระบบหรืออุปกรณ์
การอ่านค่า MTBF จะแสดงถึงระยะเวลาที่ระบบหรืออุปกรณ์สามารถทำงานได้โดยไม่เกิดข้อขัดข้องหรือล่มสลาย เมื่อ MTBF มีค่าสูง หมายความว่าระบบหรืออุปกรณ์มีความเสถียรและน่าเชื่อถือมากขึ้น ซึ่งหมายความว่ามีความน่าจะเป็นที่จะเกิดข้อขัดข้องน้อยลง
อย่างกันที่ข้างต้นคือสถานะที่ต้องการ เพื่อให้ระบบหรืออุปกรณ์ทำงานได้อย่างต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพสูง จึงควรให้ค่า MTBF มีค่าสูง
อย่างไรก็ตาม การวิเคราะห์และการจัดการเครื่องจักรหรือระบบไม่ควรพึ่งพาเพียง MTBF เพียงอย่างเดียว ต้องพิจารณาความสำคัญของอุปกรณ์และความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องอื่นๆ เช่น ความเสี่ยงทางธรรมชาติ การใช้งานที่ผิดพลาด ฯลฯ ในการตัดสินใจเพื่อให้มีการบำรุงรักษาและการวางแผนการจัดการที่เหมาะสม
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
- 5
โฆษณา
- ดาวน์โหลดแอปพลิเคชัน
- © 2025 Blockdit
